GE Additive は、より大型で軽量な添加剤部品の開発に取り組んでいます。 これは、ミュンヘンの GE Aerospace Advanced Technology が率いるヨーロッパのコンソーシアムの一部であり、これまでで最大の金属 3D プリント航空宇宙部品の 1 つを作成しました。この部品は、大幅なコスト、重量、時間の節約も実証しました。
EU の欧州グリーン ディールは、2050 年までに (1990 年のレベルと比較して) 輸送排出量を 90% 削減することを義務付けており、航空が役割を果たすことになります。 将来の優先事項には、低排出航空を推進するための財政的および規制上の措置、クリーンスラブの枠組み、新しい航空機エンジンと推進システム、および持続可能な航空燃料の緊急の開発が含まれます。
ドイツのミュンヘンを拠点とする GE エアロスペース アドバンスト テクノロジーズ (GE AAT) のミュンヘン チームは、Clean Sky 2 プログラムの 3 つのコア パートナーシップを主導し、エンジン ハードウェア、利点、設計、製造プロセス、およびプログラムの目標へのリンクを特定し、イタリア、チェコ共和国、ポーランド、トルコにある GE Aerospace 工場、および外部パートナー。
ミュンヘンの GE AAT が率いるパートナーの 1 つはタービン技術プロジェクト (TURN) で、将来の航空エンジンの技術成熟度を加速することを目的としています。 これには、設計と製造、クーポンと主要コンポーネントの検証と認定、フルスケールの金属 3D プリント エンクロージャの最終納品も含まれます。
ほぼ 6 年間の研究開発とエンジニアリングを経て、コンソーシアムは最近、GE アディティブのニッケル合金 718 直接金属レーザー溶融 (DMLM) 技術を使用した大型 TCF ハウジングの設計を発表しました。 TCF ハウジングは、航空宇宙産業向けにこれまでに製造された最大の積層造形部品の 1 つです。
付加製造された TCF ケーシングは、直径約 1 メートル以上の部品を備えたナローボディ エンジン用に設計されています。 この一体型設計ソリューションを使用して、コスト、重量、および製造サイクル タイムを削減しながら、この大型エンジン ハードウェアを製造することで、競争上のビジネス上の優位性を獲得します。
「二次気流の圧力損失を改善しながら部品の重量を 25% 削減し、メンテナンスを改善するために部品の数を大幅に減らしたいと考えていました」と GE AAT ミュンヘンの技術および運用マネージャーは言います。
従来の鋳造から 3D プリントへの切り替えにより、コストと重量が 30% 削減されました。 この統合により、150 を超える部品が 1 つにまとめられ、リード タイムが 9 か月以上からわずか 2.5 か月に短縮されました。
チームは結果を誇りに思うことができます。 「これらの目標は達成され、それを上回りました。最終的に重量を約 30% 削減することができました。チームはまた、製造リード タイムを 9 か月から 2.5 か月に約 75% 短縮しました。従来のタービン センターを構成する 150フレーム シェル いくつかの別々のパーツが一体型のデザインに統合されています」と Wilfert 氏は付け加えます。
3D プリントは、低密度の材料を使用してプリント パーツの重量を減らします。 同時に、トポロジー最適化設計により、材料の使用が削減され、印刷されたパーツの安定性が向上します。 したがって、3D プリンティングによって部品の軽量化が可能になり、航空宇宙産業や自動車産業での排気ガスを削減でき、環境の持続可能な開発に役立ちます。3D印刷が必要な場合は、当社がより良いサービスを提供できます。