1, 技術原理の違い
レーザー光を利用したSLS-選択的レーザー焼結とも呼ばれる-粉末材料を焼結点直下の温度まで加熱し、それによって粉末粒子を結合させ、層ごとに三次元固体を徐々に構築します。このプロセスでは、低融点材料 (ポリマー コーティングや一部の金属粉末のコーティングなど) が溶けて、高融点の金属または非金属粉末粒子を結合する接着剤として機能します。その結果、SLS 技術では、機械的品質がやや劣り、内部に多孔質な完成品が生成されます。
対照的に、SLM テクノロジーはより発展しています。レイヤースタッキングによるSLM-選択的レーザー溶解としても知られています-高エネルギーレーザービームを使用して、接着剤を必要とせずに金属粉末を完全に溶かす-三次元立体を直接形成します。高密度と優れた機械的品質は、レーザー作用下で金属粉末を完全に溶融し、急速に冷却して凝固させるため、SLM テクノロジーによって製造される最終製品を特徴づけます。
2, 材料用途の違い
実際の使用に関しては、SLS テクノロジーはかなり柔軟です。管理できる粉末材料には、ポリマー、金属、セラミック、石膏、ナイロンなどが含まれます。SLS 技術は粉末粒子間の結合を形成する接着剤に依存しているため、すべての金属粉末が SLS に適しているわけではありません。さらに、SLS 技術ではナイロン ポリマーが普及しており、市場を支配しています。
主に、SLM テクノロジーは金属粉末の処理に対応します。さまざまな金属粉末（チタン粉末、ニッケルベースの高温合金粉末など）を急速に冷却して凝固させ、優れた機械的品質を備えた金属部品を製造します。 SLM テクノロジーには接着剤が必要ないため、金属粒子の種類と純度について強力な基準が設けられています。
3, 完成品の性能の違い
SLS および SLM テクノロジーは、技術コンセプトや材料の用途が異なるため、最終的な製品性能も大きく異なります。通常、性能を向上させるには追加の処理 (高温再溶解など) が必要ですが、SLS 技術で製造された最終製品は内部に多孔性があり、機械的品質が非常に悪いという特徴があります。さらに、SLS 法では表面品質が非常に低い最終製品が生成されるため、外観を向上させるためにスプレーなどの表面処理が必要になります。
比較すると、SLM テクノロジーは、優れた機械的品質と高密度を備えた完成品を生産します。 SLM 技術によって製造された最終製品は、レーザー作用下で金属粉末が完全に溶解し急速に冷却固化するため、鍛造技術と同様の機械的特性を備えています。さらに、航空宇宙、生物医学、その他の分野の特定の要件に対応するため、SLM テクノロジーは複雑な内部構造と形状を備えた金属部品を製造することもできます。
4, 適用分野の違い
SLSとSLMの技術は、完成品の性能が異なるため適用分野も異なります。単一または小規模のバッチで作成されるプロトタイプ、教育用モデル、および複雑な部品の製造はすべて、SLS テクノロジーの恩恵を受けるでしょう。通常、高い表面品質が必要な用途には適さず、SLS 技術によって製造された最終製品の表面品質はやや劣ります。
高性能で非常に精密な金属部品の製造には、SLM テクノロジーが必要です。航空宇宙、生物医学、その他の分野において、部品の強度、硬度、耐食性、その他の性能の高い基準を満たすことができます。さらに、産業部門の再構築とアップグレードに対する多大な支援は、パーソナライズされたカスタマイズと市場の変化への迅速な対応を実現する SLM テクノロジーの能力によってもたらされます。
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