レーザー選択溶融成形技術は、あらゆる形状の部品の精密製造をほぼ完成させることができますが、その後加工の微細な精度は依然として微細加工の難しい問題です。 加工部品の表面（内部チャンネルを含む）には、AM プロセスからの残留粉末が含まれているため、初期の粗さが比較的高くなります。 適切な表面処理システムを選択することは、コンポーネントの寿命とシステム全体の効率にとって重要です。
AM コンポーネントの内面と外面を滑らかにする 1 つの方法は、バッチ研磨です。 仕上げ加工中、ワークピースは特殊な加工媒体で満たされた丸いワークボウルに浸されます。 さらに、その過程で特殊な化合物が追加されます。 作業ボウルの振動により、メディアとワークが作業ボウルの周りをらせん状に動きます。 ワークピースに対するメディアの絶え間ない「こすり」は、目的の表面品質を生み出す研削/平滑化効果を生み出します。
Politecnico Milano の機械および化学工学部門は、Rösler Italiana Srl と協力して、AM コンポーネントの内面と外面を滑らかにするためのさまざまな処理 (バッチ仕上げを含む) を評価しました。 、7.5 および 10 mm) のパーツは、マス トリミング、ショット ピーニング、および化学的にサポートされたマス トリミングが行われます。 3 つの表面処理方法の結果は驚くほど類似していました。比較的低い表面粗さの測定値によって示されるように、ワークピースの表面は最も滑らかであり、化学促進仕上げの典型的な利点を示しました。 化学的にサポートされた高品質の仕上げ方法は、0.7 μm の Ra 値、最低の表面粗さ値、および最短のサイクル タイムを示しました。 この結果は、最終的な粗さの値が垂直ランナーと水平ランナーでほぼ同じであることも示しています。
チタン (TA2) の超精密研磨を例にとると、研究者は、電解質や絶縁破壊電圧などのパラメーターを最適化することにより、材料の表面に等方性エッチングを実現しました。 研磨後、表面粗さ Ra 値は 64.1 nm から 1.23 nm に急速に減少し、ナノスケールの表面が高効率で得られました。
プロトタイプや数十個の部品を手作業で完成させるのは費用対効果が高いかもしれませんが、数百または数千個の部品が生産される場合、3D プリントの後処理の自動化の必要性は非常に緊急になります。
アディティブ マニュファクチャリング 高強度材料 レーザー研磨
付加製造された金属部品は、多くの場合、金属印刷部品の最終的なニーズを満たすために、その後の処理で除去する必要がある非常に粗い表面を持っています。 従来の後処理プロセスでは、時間がかかり高度な熟練労働者が必要であり、自動化の程度が限られているため、自由形状部品への従来の後処理プロセスの適用は大幅に制限されています。
レーザー研磨は、3D プリント金属部品の表面で満足のいく結果を達成できる高スループット、非接触、完全自動化プロセスであり、特に複雑な形状と薄肉の積層造形金属部品に適しています。
レーザー研磨中、物体の表面にレーザー光が照射されると、表面の隆起した前面が溶けて薄い層になり、表面張力と重力の作用で谷に再分布します。 材料を研磨するレーザー研磨の能力は、高反射アルミニウム合金から高強度材料のインコネルやチタン合金など、材料特性の変化によって異なります。
JRでは3Dプリントだけでなく、様々な後加工も承ります。 後処理の問題を解決して、最終製品を直接手に入れることができます。