1、テクノロジーのブレークスルー：従来の製造業の物質的存在制限を突破する
の基本的な利点メタル3D印刷それは「カビの形成なし」であり、金属粉末またはワイヤ法を積み重ねる層別層ごとに従来の減算的製造によって実現できない複雑な構造を製造する能力を導入することで実現されます。たとえば、コマーシャル航空宇宙企業向けのプラチナテクノロジーによって特別に設計されたロケットエンジンスラストチャンバーを使用して、冷却チャネル、燃焼チャンバー、ノズルを含む20を超えるコンポーネント構造を使用して、3D Printin One構造として完全に統合されています。材料の使用量は15％から92％に引き上げられており、推力が20％増加しています。一方、開発までの時間は18ヶ月から6か月に短縮されました。」この技術的な内訳も、医療分野でのインプラントの適用を推し進めています。12ラウンドの伝統プロセスには、医師のために4〜6週間かかります。インプラントは約60％増加し、骨結合の有効性を約40％改善します。
材料科学の進歩により、アプリケーションの分野がさらに広がりました。現在の市場機器は、チタン合金、ニッケルベースの高温合金、コバルトクロムモリブデンなど、12種類の高性能材料を印刷できます。印刷された部品の疲労強度は、開発されたウルトラ-細かい穀物チタン合金粉末、プラチナ力による鍛造部品の92％の値です。より根本的なアプローチは、協力的な複数のノズル堆積または制御された粉末-ベッドの階層化による材料組成の勾配を実現する機能的に段階的な材料を印刷することです。人工関節接触面で作られた医療会社は、高摩耗-耐性コバルトクロム合金と、軽量チタン合金の内部使用です。組成勾配により、補綴物には25年の寿命があります。
2、コストの修理：「手の届かないところに」もはや「それに伸びることができます」
大量生産のジレンマはコスト制御であり、金属3D印刷は、マルチ{-次元のイノベーションによって効果的なコスト-の意味を再定義しています。原材料の終わりに、国内の粉末サプライヤーの増加により価格の継続的な低下が生じました。自己-生産されたプラチナの3Dプリンティングパウダー価格は、2020年の1.4448百万元/トンから2022年の781900元/トンに低下し、グロス利益率は30.81の経済を含む30.81の経済を含む30.81の経済を獲得しました。約0の成長。デバイス側に価格部分の兆候もあります。 Wohlers Associatesの数字によると、価格のさらなる低下に伴う効率の増加に照らして、グローバル産業添加剤製造システムの平均システム価格は98105（2019）と93404（2021）に達しました。
接着剤スプレー技術のこの進歩は、大量生産のためのユニークな機会を開きました。デスクトップメタルがTritechチタン部品を使用して機能したチタン合金接着剤噴霧プロセスは、緑色の体を印刷し、98％密に密集し、機械加工または表面仕上げに加えて、チタン合金部品の高-ボリューム生産に到達します。このアプローチは、SLMテクノロジーと比較して、材料コスト、機器コスト、またはエネルギー消費を40％〜60％削減できます。典型的な3C（電子）エンタープライズは、このテクノロジーを採用して316Lステンレス鋼のウォッチケースを実験および製造しており、従来の注入形成と比較してユニットコストが35％以上減少します。 Ricohのアルミニウム合金バインダージェット3Dプリンターは、4000シリーズおよび6000シリーズのアルミニウム合金から複雑な軽量コンポーネントを生産できます。シーメンスと提携したIHIは、技術を工業生産プロセスに開発するために取り組んでおり、既存の方法の60％以下にアルミニウム合金部品の製造コストを削減することを目指しています。
3、「ニッチシーン」から「主流の選択」までの産業用途
金属3D印刷の実施形態は、航空宇宙産業のいくつかの大規模-スケールアセンブリに適用されています。航空産業のShekeang航空機公社は、新しい航空機モデルのバッチで3D印刷されたコンポーネントの使用を開始しており、中国の航空機向けの3D印刷製造技術はすでに大規模です。ボーイングには、燃料インジェクターや環境制御システムなどのゲーム-の変化するテクノロジーから、787ドリームライナーの300以上の部品を3D -に印刷し、600+}ポンド（272キログラム）で航空機の重量を削減し、燃料{13}} {13} {13}160 000 fuel saveを節約します。
自動車製造業では、「大量生産マッチング」と呼ばれるものが「プロトタイプの検証」に取って代わっています。ポルシェが生産する911 GT2 RSスポーツカーのピストンは、3D印刷技術を使用して製造されており、その冷却チャネルレイアウトは再設計されて30 hp増加します。 BMWグループによるi8ロードスターの金属ブラケットは、3D印刷技術を介して作成され、開発サイクルを6か月から10日間に短縮します。さらに重要なことは、フォルクスワーゲンが、トランスミッションやステアリングシステムなどの不可欠な部品から、年間100000メタル3D印刷部品を生産できると述べたことです。
医療産業は、3D印刷バッチ生産の最も潜在的な使用の1つです。人体の生体模倣メカニズム設計は、3Dプリントされた多孔質チタン合金酢酸カップを設計するためのバイオミミック骨骨極構造の観点から実施されました。生体適合性のある弾性材料とデジタル光処理技術により、Skechersが開発した3Dプリントシューズミッドソールは100000ペア/日の生産能力が高く、このプロジェクトはスポーツシューズメーカーのしきい値をリセットしました。