産業メンテナンスサイトでの部品の緊急製造に金属3D印刷を使用する方法は？

一、緊急時に技術的に適応する能力
1。材料のパフォーマンスは、可能であると考えられていたものを超えています。
メタル3D印刷ステンレス鋼、チタン合金、ニッケル-ベースの合金など、200種類以上の金属と連携できるようになりました。これは、産業維持に必要な材料の90％以上をカバーしています。たとえば、プラチナは、グラデーション格子設計のおかげで、25％軽量で40％強い航空宇宙企業向けにチタン合金ノズルを作りました。レーザー発光は、SLMテクノロジーを使用して、元の強度の98％を650度に維持するニッケル-ベースの合金タービンブレードを印刷しました。これは、ガスタービンが緊急修理に必要なものです。
2。一枚の複雑な構造の成形
メタル3Dプリントは、以前の方法を使用するのが難しい薄い-壁の壁の構造や内部フローチャネルを作成するなどのことを行うことができます。 Schneider ElectricのWuhan FactoryのRayshape Shape 1 3 Dプリンターは、接着剤注入ノズルを作成します。トポロジーの最適化によると、ノズルの直径は正確に0.24mmです。 Pro 10樹脂材料は、86 D Shore Hardnessを提供し、装備のダウンタイムを72時間から3時間に削減します。
3。迅速な反復と小さなバッチの利点
メタル3D印刷は金型を開く必要はなく、48時間以内にデザインからサンプルに移動できます。ロボットのジョイントシャフトが生産ラインで壊れたとき、特定の自動車会社は、昇華3 -寸法金属粒子押出プロセスを使用して、わずか12時間で交換部品を作ることができました。コストは標準処理よりも65％低く、材料の使用率は92％でした。
2、緊急製造を実行する方法
1。デジタル在庫システムの構築
緊急事態に対応する最初のステップは、機器の重要な部分の3Dデジタルモデルのライブラリを作成することです。石油化学会社は、ポンプボディ、バルブ、シールなどのような高-障害-レート機器を含む2300のスペアパーツを備えたデジタルウェアハウスを設立しました。 DN200ボールバルブシートが突然漏れると、エンジニアはデジタルモデルに接触し、Platinum Lite Lim - X260A機器を使用して純粋な銅シーリングリングを印刷します。これは、500,000元以上の予期せぬダウンタイム損失を避けるために2時間で行うことができます。
2。さまざまな生産プロセスのブレンド
怪我の種類ごとに最適な修理計画を選択する：
表面への損傷：レーザークラッディングテクノロジーは、損傷した領域にコバルト-ベースの合金を置きます。層の厚さは、0.1〜0.5 mmの間で制御できます。
構造の骨折：ワームアーク添加剤製造、2〜5 mmの単層堆積厚さを使用した全体の再建
機能障害：SLMテクノロジーを使用して、温度を監視できる特定の風力発電会社が作成したギアボックスシャフトのように、センサーに構築された-を使用してスマートパーツを印刷します。
3.現場の迅速な反応システム
特定の鉄鋼会社によって設定された「1-3-7」緊急システムは、次の良い例です。
1時間：交換部品が必要であることを確認するためのリモート診断
3時間：デジタルモデルの最適化とプロセスパラメーターの構成を完了する
7時間：サイト、インストール、デバッグでの作業部品の配送
1年の間に、この技術はダウンタイム損失を2000万元以上削減し、全体的な機器効率（OEE）を18％引き上げました。
3、典型的なアプリケーションの状況の分析
1。エネルギー部門の高-電圧機器の修正
金属3D印刷は、何か問題が発生したときに原子力原子炉をすばやく固定するのに非常に役立ちます。ある原子力会社は、電子ビーム融解（EBM）テクノロジーを利用して、蒸気発生器の熱伝達チューブを固定しています。物事が錆びないようにするために、私たちは真空で印刷します。 316Lステンレス鋼の部品は、ASTM A262標準を満たす腐食にも耐性があります。何かを修正するのにかかる時間は、45日から9日間に削減されました。
2。鉄道旅行の重要な部品の再構築
CRRCは、高-スピードトレイン中国での車軸ボックスを修正するために作成されました。
疲労層を外した後、超音波検査を行います。
インコルエル718合金を下ろして遷移層を作る
RA0.8μmの表面粗さへの最終処理
この方法により、部品は3倍長く続き、単一の修理のコストを72％削減します。
3.半導体機器の正確な部品の作成
特定のチップ-製造会社は、真空チャンバーフランジに漏れがあり、マイクロジェットメタル3D印刷技術を使用して修正しました。
ナノ粒子インクを使用して、精度を10μmに減らす
印刷後、高温等等プレス（股関節）治療を行います。
最終的なシーリングパフォーマンスの漏れ率は1×10〜¹Pa・m³/sです。
開発サイクルは80％短く、材料の無駄な量は、従来の鍛造方法よりも95％少ないです。
4、技術的な問題とそれらを解決する新しい方法
1。表面のより良い品質
複合プロセスを最適化することにより：
化学物質での研磨：RA6.3μmをRA3.2μm未満にします。
レーザーマイクロクラッディングは、表面の厳しいものを減らしながら、厚い酸化物層を作ります。
ハイブリッド製造：3DプリントベースとCNCが最も重要なエリアを高い精度で切断する
2。異なる材料の組み合わせ
業界が検討しています：
機能的勾配を備えた材料：燃焼室の部品の冷却チャネルは銅合金で作られていますが、外壁はたとえばニッケル-ベースの合金で構成されています。
構築されたセンシング：印刷プロセス中にひずみセンサーを追加して、構造の健康に目を向ける
インテリジェントコーティング：レイヤーを構築して、自己{-潤滑剤や摩耗-耐性などの複合関数を作成します。
3。標準化のためのフレームワークの構築
ISO/ASTM 52900シリーズ標準は次のように語っています。
材料がどれだけうまく機能するかをテストする方法
0.5％以下の気孔率のような欠陥を見つけるための基準
機械的パフォーマンスをチェックするプロセス
企業は、API 6A/17DやASME B31.3などの業界標準を満たす品質管理システムを設定する必要があります。