ご存知のように、ラリーでのレーシングコンポーネントのパフォーマンス要件は非常に高いです。 フィンランドのラリードライブであり起業家でもあるヤリマティラトバラは、彼の人生のほぼすべてをラリーに参加させてきました。 彼の会社であるJML-Sportsは、80年代と90年代の古いラリーカーを今日に戻すことに取り組んでいます。 しかし、これらの自動車のスペアパーツやスペアパーツの供給は非常に限られており、製造プロセスは複雑で高価なことがよくあります。 2020年、Mattiと彼のチームは、3D印刷技術を使用して、クラシックなレーシングカーをフィールドに戻すために複雑なレーシングパーツの製造を開始するという革新的な決定を下しました。
3D印刷は、部品の生産を大幅にスピードアップできます。 完成までに数週間かかっていた部品が、今では一晩で作れるようになりました。 レーシングカーで使用される3Dプリント部品はすでにたくさんあります。 3D印刷された部品は、元の部品よりも性能が優れている可能性があります。 今では、3D印刷により、耐酸性および耐アルカリ性、耐熱性、高い機械的強度を備えた部品を製造するために適切な材料を選択するだけで済みます。
3Dプリントを使用してクラシックなレーシングカーを再現する方法
1年前、ヤリ・マティと彼のチームは、1992年のラリー・スウェーデン国際ラリーで優勝したマッツ・ヨンソンが運転するトヨタ・セリカST165で現在のラリープロジェクトを開始しました。 車はバラバラに受け取られ、完全な車に組み立て直す必要がありました。 再構築中に、車には入手が困難または不可能ないくつかの重要な部品がありませんでした。
最適なエアフローを備えたターボインテークダクト
チームが再建したとき、ターボインテークパイプがありませんでした。 吸気ダクトには多くの空気が流れており、高い機械的強度と優れた耐熱性が求められます。 3D印刷を使用すると、完全に組み立てられた吸気ダクトを作成し、最大のパフォーマンスを得るために気流を最適化することができます。
3Dプリントされたターボインテークパイプポイント：
•エアフローに最適化され、車の元の位置に一致するダクト直径の変更。
•設計から部品製造まで、元の部品の数分の1のコストで数時間で完了します。
•この部分は、過酷なラリー環境での機能を保証するために、ストレスとストレステストが行われています。
複雑な形状のインテークパイプ
吸気ダクトは同じアセンブリのもう1つの重要な部分であり、ラリー環境の絶え間ない機械的ストレスに耐える必要があります。 3D印刷のおかげで、元の部品を作成するために使用された多段階の製造プロセスを置き換えることができます。 3Dテクノロジーを使用して、パーツのプロパティを最適化することもできます。 チームは、これらの部品を製造するためにDSMの炭素繊維強化ポリアミドを選択しました。 この材料は、高温でその特性を維持しながら、高い引張強度と弾性率を備えています。
3Dプリントされたエアインテークスペアパーツの要点：
•同じ屋根の下での部品の完全な3Dモデリング、最適化、および3D印刷。 パーツは、そのアイデアから翌日テストする準備ができていました。
•部品の製造は、高価な工具や多段階の製造プロセスが必要ないため、費用効果が高くなります。
•この部分は、ストレステストとストレステストを通じて、過酷なラリー環境で検証されています。
JRはさまざまな素材で3Dプリント技術を提供できます。 金属レーシングパーツの場合、軽量で高強度のアルミニウムまたはアルミニウム合金材料を選択するか、パーツの構造設計を最適化できます。 プラスチック部品については、ナイロン、樹脂などの素材をご用意しております。 3Dプリントの詳細については、お気軽にお問い合わせください。